Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

Содержание

Кевларобетон: Формула и Технология Изготовления, Сойства

Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

Кевларобетон — это инновационный строительный материал, изготавливаемый по технологии вибролитья. По своему составу — это тот же традиционный тяжелый бетон на гранитной крошке, но с другим внешним видом и другими эксплуатационными характеристиками.

Ультрабетон, гранилит, окатышный бетон — это все названия одного материала, обладающего высокой прочностью, во много раз превосходящую прочность классического бетона.

Общие сведения

Свое звучное название материал приобрел в результате сходства прочностных свойств с известной всем кевларовой тканью, но на этом аналогия заканчивается. Поэтому просьба, данный обзор не путать с публикациями вида — сделай сам кевларовый бронежилет. Это совершенно разные вещи.

Из чего изготавливают ультрабетон, какие материалы используются для его производства, а также, как приготовить кевларобетон своими руками будет подробно рассмотрено в этой публикации. Если после прочтения представленного материала возникнут вопросы — рекомендуем посмотреть видео в этой статье.

Принципиальная схема

Главное отличие ультрабетона от обычных марок — это то, что на промежуточной стадии производства он представляет собой окатыши (шарики) диаметром от 2 до 5 см. По своей структуре окатыш представляет собой комок раствора овальной формы.

Сырье для производства изделий

В центре такого композита находится ядро, состоящее из одного или двух зерен крупного заполнителя, вокруг которого сформировалась сфера из уплотненной цементно-песчаной смеси.

Полученные окатыши укладывают в специальные формы и помещают на вибростол. За счет вибрации шарики растекаются и уплотняется в формах, образуя при этом плотное, без воздушных включений изделие.

Весь процесс производства можно разделить на несколько стадий, это:

  • приготовление сухой смеси;
  • производство окатышей;
  • укладка окатышей в формы;
  • вибрирование;
  • распалубка и сушка изделий.

Основное условие производства заключается в правильном подборе смеси, последовательности добавления материалов и скорости вращения барабана бетоносмесителя. Изделия из гранилита внешне ничем не отличаются от строительных материалов, изготовленных из природного камня.

Применение окатышного бетона:

  • создание малых архитектурных форм;
  • производство тротуарной плитки;

Благоустройство загородного дома

  • изготовление декоративных плит для сборных железобетонных заборов;
  • устройство конструкций лестничных маршей (см. фото);
  • производство облицовочной плитки и пр.

Штучные изделия для облицовки стен

Материалы

Главное достоинство кевларобетона — это то, что сырьем для производства изделий служит стандартный набор компонентов, используемый в приготовлении тяжелого и декоративного бетона, а именно:

  • вяжущее — портландцемент ПЦ 500 Д0;
  • вода;
  • гранитный щебень;
  • песок;
  • модификаторы;
  • красящие пигменты.

Портландцемент изготавливают с использованием цементного клинкера, гипса и, в зависимости от марки и назначения, минеральных добавок и пластификаторов.

Что такое клинкер? Это вещество, получаемое путем обжига и спекания сухой смеси природных глин. После прохождения термообработки материал измельчают, добавляют гипс и необходимые модификаторы. В результате получаем высококачественный портландцемент (ГОСТ 31108-2003).

Немолотый цементный клинкер

Для получения качественных изделий с гладкой поверхностью применяют природный обогащенный кварцевый песок фракции 1,5–2,5 мм. Это зернистый материал, образующийся в результате разрушения кварцсодержащих горных пород.

Обогащенный кварцевый песокПомимо основного компонента в составе песка могут содержаться глинистые карбонаты, оксиды железа и пр. глинистых компонентов не должно превышать 2,5–3,0%.

В зависимости от региона цвет материала может меняться от желтого до бурого, что дополнительно влияет на конечный цвет выпускаемых изделий.

Гранитный щебень — это материал, производимый путем дробления магматических горных пород. Технология приготовления гранилита предусматривает использование щебня или гравия с крупностью зерен 2,5–5 мм.

Благодаря высокой плотности материала (от 1000 кг/см3) бетон с гранитной крошкой имеет высокие эксплуатационные характеристики:

  • повышенная морозостойкость;
  • низкая истираемость 0,2 г/см2;
  • высокая твердость;
  • стойкость на растяжение и сжатие;
  • водонепроницаемость;
  • долговечность.

В качестве модифицирующих добавок для производства кевларобетона, инструкция по приготовлению рекомендует применять пластифицирующие добавки на основе полиметиленнафталинсульфоната натрия, и в качестве присадок, ускоряющих схватывание — органические мономерные соединения.

Из известных на рынке — это «Реламикс Н» (Полипласт) и суперпластификатор С–3.

Введение в смесь таких присадок позволяет получить следующие преимущества:

  • в 6–7 раз увеличить подвижность раствора;
  • увеличить скорость набора прочности на 30 % (в первые сутки);
  • снизить объем воды затворения до необходимых 17–20%;
  • на 10–15% сократить расход цемента;
  • снизить время, а значит и энергозатраты, на вибрирование изделий;
  • получить морозостойкость F300 и выше;
  • водонепроницаемость W6 и более.

Пигменты для ультрабетона — это цветные порошки, которые могут быть минеральными или органическими, природного или искусственного происхождения. Преимуществом пользуются минеральные красители, которые, по своей сути, являются солями или оксидами различных металлов.

Технология производства кевларобетона позволяет использовать различные цветовые композиции. В результате такого подхода удается сделать изделия богатой цветовой гаммы, а также, используя специальные приемы, имитировать структуру природного камня (мрамор, малахит, гранит и др.).

Внимание! красители, используемые в ультрабетонах должны обладать высокой свето-, влаго- и щелочной стойкостью, а также не должны содержать солей тяжелых металлов, таких как цинк или свинец, неблагоприятно влияющих на схватывание бетона.

Оборудование

Основным условием получения окатышного бетона является использование бетоносмесителей гравитационного типа. Это машины с вращающейся емкостью (грушей), оборудованной механизмом разгрузки (опрокидывателем).

Внутри, на корпусе, установлены неподвижные лопасти, которые, при вращении груши, захватывают порции раствора и поднимают его вверх.

В верхней точке груши раствор, под действием собственного веса, соскальзывает с лопастей и падает. Благодаря правильно подобранному составу и рекомендуемой скорости вращения груши смесь постепенно превращается в окатыши.

На качество конечного продукта значительно влияют:

  • форма установленных лопастей;
  • скорость вращения;
  • угол наклона барабана.

Преимущества гравитационной бетономешалки:

  • надежность и простота конструкции;
  • доступная цена;
  • сравнительно малый вес агрегата;
  • низкое энергопотребление.

Устройства для вибролитья

Помимо бетономешалки в производстве изделий необходимо иметь вибростол и пластиковые формы, имитирующие структуру того материала, который был заявлен проектом.

Изготовление смесей в бытовых условиях

Формула кевларобетона — это не что иное, как правильный выбор пропорций добавляемых материалов и, главное, последовательность выполнения работ. Как уже говорилось выше, состав компонентов ничем не отличается от набора для производства традиционного бетона.

Основное отличие — это водоцементное соотношение. Количество воды, которой в смеси не должно быть более 17%, играет существенную роль в формировании окатышей.

Для производства минимальной порции раствора своими руками понадобится следующий список материалов:

  • портландцемент марки М500 Д0 — 50 кг;
  • песок — 150 кг;
  • мраморная или гранитная крошка (фракция 2–5 мм) — 250 кг;
  • пластификатор (1% от массы цемента) — 0,5 кг;
  • вода — 0,28–0,32% от общего объема вяжущего;
  • красящий пигмент — количество опытным путем, в зависимости от запланированного цвета и необходимой структуры материала.

Порядок выполнения работ:

  1. Дозируем вяжущее и минеральные заполнители.
  2. Засыпаем в бетономешалку и готовим сухую смесь.
  3. Отдельно, в теплой воде, растворяем пигмент и пластификатор (не более 1% от массы вяжущего).
  4. Затем, при вращающемся бетоносмесителе, тонкой струйкой вливаем воду, контролируя при этом комкование смеси.
  5. Готовые окатыши загружаем в установленные на вибростоле формы.
  6. Вибрируем до полного уплотнения смеси.
  7. После окончания вибрирования, выдерживаем сырые изделия 5–7 часов в формах.
  8. Затем еще на 20 часов перемещаем их в сушильную камеру.

Применение изделий из кевларобетона допускается не ранее 5 дней после завершения сушки. Именно по истечении такого времени ультрабетон будет отвечать всем присущим ему требованиям.

Источник: https://beton-house.com/vidy/sravneniya/kevlarobeton-1067

Производство кевларобетона и изделий из него

Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

Кевларобетон (ультрабетон, окатышный бетон) – это один из новых строительных материалов, который производится в виде смеси, состоящей из отдельных шариков благодаря применению гравитационного бетона.

Его другими названиями являются гладкий бетон или глянцевый бетон и своеобразная форма и вытекающие из нее физико-химические свойства, которыми обладает готовый строительный материал, делают его прочным по сравнению с другими видами и типами аналогичного материала.

Бизнес на производстве кевларобетона может стать выгодным вложением средств благодаря относительно низкой себестоимости, высокому спросу на подобный строительный материал, а также наличию еще не занятых ниш в данной сфере.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции — 500 000 рублей.

Насыщенность рынка — низкая.

Сложность открытия бизнеса — 5/10.

Суть производства кевларобетона и основные направления использования

Технология производства кевларобетона не требует оснащения цеха по его изготовлению сложными приборами, оборудованием или созданием особых условий.

Кроме того, на последних стадиях изготовления кевларобетон (гранилит, как еще его называют), можно настолько преобразовывать, что по своему внешнему виду он легко принимается за каменное покрытие или даже мраморное.

Подобный материал можно создать в желаемом для заказчика цвете и придать ему практически любую форму, что создает большое количество вариантов его применения.

В настоящее время кевларобетон используется для изготовления таких элементов, предметов и конструкций:

  • Плитка для укладки тротуара;
  • Заборов и конструктивных элементов различного рода изгородей;
  • Бордюров при дорожках;
  • Каминов, находящихся как внутри объектов недвижимости, так и снаружи;
  • Клумб для высадки цветов;
  • Камня для укладки фасада;
  • Плит, применяемых для оснащения подоконника;
  • Столешниц;
  • Ступенек.

Стоит отметить, что многие специалисты не рекомендуют осуществлять изготовление тротуарной плитки из кевларобетона, поскольку данный процесс является более длительным, чем выполнение из него других строительных элементов и в то же время отличается малой производительностью. Как правило, выпуском плитки занимаются уже те предприниматели, которые прошли организационную стадию процесса производства и имеют нескольких постоянных клиентов, а также заказы именно на такой материал.

Необходимые материалы для организации производства

Для того, чтобы начать процесс выпуска строительного материала, потребуется прежде всего определиться с тем, какой материал необходимо закупить. В состав кевларобетона входят следующие основные компоненты:

  • Цемент, который не содержит в своем составе активных минеральных добавок. Он носит название портландцемент;
  • Отдельные минеральные наполнители. Их перечень и количество напрямую зависит от того, какие свойства готового материала желает получить производитель, а также того, для каких целей он будет непосредственно применяться. Многие начинающие предприниматели, пытаясь сэкономить, на начальный стадиях производства добавляют несколько меньше таких веществ, чем положено по технологии. Такие действия по факту приводят к значительному ухудшению качества готового продукта, которое отражается на его прочности и износостойкости;
  • Затвердители и пластицикаторы, которые могут за счет своих физико-химических свойств значительно ускорять технологический процесс производства готового изделия;
  • Красители на основе оксида железа, позволяющие придавать любой из необходимых цветов материалу.

Состав кевларобетона – основные составляющие и дополнительные компоненты

В общем, рассматривая состав смеси в более глубоком смысле, необходимо заметить, что такой вид бетона состоит из отдельных окатышей, представленных в форме эллипса. При анализе среза такого материала в нем отчетливо видны ядра в различном размере, не превышающем 5 мм, кроме них имеются отдельные включения более мелких частиц в размере, не превышающем 2 мм.

Вокруг ядер, как большого, так и мелкого размера наблюдается уплотнительный материал, состоящий из смеси, входящей в состав строительного материала (цемент, отсев и песок).

Благодаря своему составу кевларобетон имеет высокие показатели прочности на сжатие, стойкость к низким температурам и к ее перепадам, а также повышенную газонепроницаемость и минимально возможный для аналогичных материалов уровень износа.

Основные процессы изготовления кевларобетона

Изучение технологии производства является не менее важным этапом организации бизнеса, поскольку от того, насколько точно она будет соблюдаться, в конечном итоге зависит качество готовой продукции и то, будет ли она иметь спрос у покупателей.

Кроме того, изучение технологии изготовления дает предпринимателю понять, какой необходимо применять материал, какие пропорции формы необходимы при их добавлении, какое оборудование потребуется закупить и сколько рабочих мест придется организовать.

Производство изделий из кевларобетона своими руками начинается с процесса засыпания минеральной основы готового строительного материала в специальное оборудование – бетоносмеситель, в котором в результате интенсивного перемешивания в течение нескольких минут получается однородная смесь.

Далее в полученную смесь постепенно вводится портландцемент, снова подвергают перемешиванию, продолжительность которого составляет около одной минуты. Затем в смесь вводится пластификатор на водной основе.

Стоит отметить, что при получении материала любой формы и характеристики количество пластификатора не должно превышать 1% от общей массы всего исходного сырья, кроме того, соединять данные компоненты необходимо с особой аккуратностью.

Это связано с тем, что на таком этапе производства присутствует риск получения шариков цемента большего или меньшего размера, чем требует нормативный документ по качеству строительных материалов.

Через некоторое время (буквально 15 секунд) осуществляется контроль изготовленной массы. Еще приблизительно через 45 секунд проверяют качественные показатели смеси уже окончательно.

На этом этапе определяется величина шариков (размер), их внешний вид, плотность, а также внутренний состав, для чего несколько мелких частиц разбивают.

На последнем этапе формирования в смесь вводят красящий пигмент, без добавления которого изделие будет иметь характерный серый цвет.

После окрашивания смеси ее разливают в пластиковые или металлопластиковые формы, которые и определяют итоговую конфигурацию изделия. Далее гравитационный бетон подвергают обработке на вибростоле, откуда помещают в специальную сушилку, накрыв предварительно слоем полиэтилена на 20 часов.

Окончательным этапом производства является складирование полученного строительного материала и хранение.

Применять его можно не ранее, чем через пять дней после окончания процесса производства – именно по истечении этого времени он приобретает все присущие ему свойства прочности и износостойкости.

Популярные публикации:

Как открыть бизнес на изготовлении плитки из гипса?

Идея для бизнеса: изготовление декоративного печатного бетона.

Как составить бизнес-план открытия шиномонтажа с нуля?

Необходимые вложения и срок окупаемости производства

Для того, чтобы наладить производство кевларобетона, потребуется арендовать помещение величиной около 100 квадратных метров – в этом случае его размер будет напрямую зависеть от того, какой объем производства планируется организовать.

Вложения в открытие цеха будет находиться на уровне 400-800 тысяч рублей. Уровень рентабельности подобного бизнеса находится на отметке 12-17% и позволяет при правильной организации окупить вложенные средства за период одного-полутора лет.

Источник: https://namillion.com/proizvodstvo-kevlarobetona.html

Бетон с кевларом

Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

Кевларобетон (еще его называют ультрабетон) — новейшее суперпрочное строительное изобретение. Являет собой уникальную технологию по производству бетона в виде шариков благодаря специальному гравитационному бетоносмесителю. Своеобразная форма окатышей делает бетон  прочным, поскольку в процессе изготовления из строительной смеси выжимается воздух.

Технология Кевларобетон (также ее называют Гранилит) несложна в применении. Изготовленным при ее помощи материалом можно с легкостью сымитировать каменное покрытие и даже добиться мраморного узора на покрытии.

Добавление красящего пигмента открывает перед потребителями широкую цветовую гамму и бесконечное число вариаций декорирования поверхностей. Такое покрытие имеет повышенную прочность и эстетическую привлекательность.

Применение

С применением данной технологии осуществляется изготовление:

  • тротуарной плитки;
  • заборов и изгородей;
  • бордюров;
  • каминов;
  • клумб;
  • фасадного камня;
  • памятников;
  • облицовочных и напольных плит;
  • подоконных плит;
  • столешниц;
  • ступенек.

Стоит учесть, что не совсем рентабельным является изготовление тротуарной плитки из кевлара, поскольку это довольно длительный процесс с относительно малой производительностью.

Состав

Структура кевларобетон, так же еще его называют ультрабетоном или гранилитом.

Изделия на основе кевлара имеют ровную глянцевую поверхность с имитацией под натуральный камень, причем цвет и разводы идентичны натуральным. Цветовой пигмент добавляют уже непосредственно в бетоносмесителе.

Это может быть сажа, железоокисные или фталоцианиновые пигменты. Чтобы изготовить кевлар, потребуются следующие элементы:

  • портландцемент (цемент без активных минеральных добавок);
  • в качестве минеральных заполнителей может быть использован песок, гранитный щебень для бетона, отсев кварца или базальта. На этих составляющих никак нельзя экономить, ведь это негативным образом скажется на конечной продукции;
  • вещества, способствующие быстрому затвердеванию и пластификаторы значительно облегчат процесс;
  • железооксидные красители.

Свойства

Основу такой бетонной смеси составляют эллипсовидные окатыши диаметром в 2-5 сантиметров. Готовясь в барабане специального смесителя, в них исключены внутренние воздушные пространства. Соприкоснувшись с кевларом, можно выявить его резиноподобную консистенцию.

Если детально рассмотреть срез тела бетона по методике Кевлар, можно выявить из чего он состоит, итак:

  • Внутри размещено ядро, представленное крупногабаритными частицами отсева (до 5 мм).
  • Далее, вокруг ядра размещаются более мелкие частицы отсева (до 2 мм).
  • Вокруг ядро покрыто уплотненной смесью цемента, песка и отсева.

Благодаря специфическому способу производства, кевлар обладает рядом свойств:

  • Согласно исследованиям, прочность на сжатие такого материала составляет порядка 600 кг/м2.
  • Повышенный уровень влагоустойчивости.
  • Стойкость к резким температурным колебаниям и способность переносить морозы.
  • Повышенная газонепроницаемость.
  • Минимальный уровень износа.

Технология изготовления

Технология изготовления ультрабетона.

Сам технологический процесс изготовления бетона методом кевлар относительно нетрудоемкий. Его можно разделить на несколько этапов:

  • Первым шагом является засыпание минеральной основы в бетоносмеситель. Чтобы основа вышла однородной, ее на протяжении минуты перемешивают в смесителе.
  • После введения портландцемента, смесь снова подлежит перемешиванию в течении одной минуты.
  • Вводится пластификатор на водной основе. Масса вещества не должна превышать 1% от массы цемента. Вливать раствор стоит аккуратно, так как это влияет на размеры шариков.
  • Через 15 секунд после внедрения пластификатора, проводят контроль изготавливаемой массы. Еще через 45 секунд проводится остаточный контроль, при котором оценивается: размеры и внешний вид шариков, внутренний состав (разбивают один окатышный шарик или несколько), плотность.
  • Далее вводят красочный пигмент. Изделия без тонировки будут серыми. Стоит учесть, что именно пигмент белого цвета используется в 90% случаев, поскольку он осветляет окатыши и они становятся более пригодными к колеровке яркими оттенками.
  • Потом быстро производят разлив смеси в пластиковые (стеклопластиковые) формы, находящиеся на вибростоле.
  • После формирования на вибростоле, материал переносят в специальную сушилку, впрочем, можно обойтись и без нее. Во избежание попадания воздуха, формы накрывают полиэтиленовой пленкой и оставляют на 20 часов для окончательного затвердевания.
  • Конечным этапом является расформировка, складирование и хранение. К использованию продуктов можно приступать не ранее чем через 5 дней со дня изготовления.

Если вы хотите заняться изготовлением бетонных изделий технологией Кевлар своими руками, то понадобится следующие оборудование:

  • вибростол;
  • гравитационный бетоносмеситель;
  • вышеупомянутые составляющие ингредиенты;
  • весы;
  • пластиковые формы;
  • специальная сушилка для готовых изделий (не обязательно);
  • разного рода емкости.

Оборудование можно разместить на площади до 20 м2. Но чтобы наладить производство, потребуется и место для сушки форм с материалом. Сэкономить пространство поможет ярусное размещение форм с сохнущим продуктом.

Так, на одном ярусе можно вертикально разместить около 20 деревянных паллет с формами кевларобетона.

Поэтому, чтобы полноценно организовать изготовительный процесс такого рода бетона, потребуется площадь около 100 м2 для одной рабочей точки.

Заключение

Изготовление кевлара является довольно доступным и рентабельным видом бизнеса. Хотя и существует некая сложность в технологическом процессе, но если учесть нюансы, подобрать качественное сырье и оборудование и строго придерживаться хронологии процесса, изделия из такого бетона получатся износостойкими и прочными.

Внешний вид и разнообразие расцветок такого рода покрытия будут радовать глаз не один год.

Источник: https://kladembeton.ru/vidy/drugie/kevlarobeton.html

Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

Кевларобетон (ультрабетон, окатышный бетон, Гранилит, гладкий бетон, гравитационный бетон) народное название технологии по производству бетонных изделий с повышенной прочностью.

Кевлар — сверхпрочная ткань, которая прочнее стали в 5 раз, ничего общего, кроме названия, с бетоном не имеет.

Скорее всего это название «прилипло» как качественный показатель прочности и износостойкости.

Самое правильное, с точки зрения технологии, наименование марки бетона — окатышный. А с точки зрения эксплуатации — гладкий или глянцевый бетон.

Обычные бетонные изделия, даже произведенные по принципу вибролитья, имеют шершавые на ощупь поверхности. Это поверхностные микропоры и капилляры появляются в процессе сушки из-за выхода лишней воды и воздуха из цементной смеси.

Чтобы получить гладкую поверхность — бетонное изделия нуждаются в дополнительной пост-обработке дорогими проникающими составами, либо в процессе производства необходимо использовать дорогую «химию». С кевларобетоном все иначе.

Он изготавливается из доступных материалов, а вся ключевая особенность заключена в особой технологии производства и специальном оборудовании.

Состав кевларобетона — портлантцемент, вода, песок, пластификаторы и красители. А также минеральный наполнитель — щебень, гранитная или мраморная крошка, базальт и другие.

Как и у любой технологии, у производства ультрабетона есть свойственные ему недостатки. Главным из которых является низкая рентабельность некоторых групп изделий из кевларобетона.

Так, например, не окупается производство из окатышного бетона — тротуарной плитки, облицовочного камня и других массовых изделий.

Это связано, в первую очередь, с тем, что производство этих изделий, с применением более дешевых технологий (плитку можно сделать и вовсе вручную, без дополнительной механизации), устанавливает низкую розничную стоимость, которая гораздо ниже себестоимости плитки из гранилита.

Поэтому из окатышного бетона лучше всего изготавливать индивидуальные изделия под заказ — подоконники, столешницы, каминные порталы, вазоны, декор для интерьера и другое. Использование пигментов и красителей позволяет имитировать любой натуральный камень — от гранита, до мрамора или фарфора.

Что такое кевларобетон. Принципиальная схема производства

Секрет гладкой глянцевой бетонной поверхности кевларобетона, похожей на натуральный камень, заключена в водоцементном отношении (ВЦ) бетонной смеси. Оно показывает необходимое количество воды в литрах на 1 кг цемента.

Так, у самых популярных марок бетона М300 и М400 водоцементное отношение равно 0,5 и 0,4 соответственно (при использовании цемента марки М400). Как видите, чем ниже ВЦ, тем прочнее бетон. У глянцевого бетона ВЦ должно составлять 0,2.

Но, смесь с подобным водоцементным отношением невозможно качественно уплотнить даже вибросмесителем, также, такая смесь будет расслаиваться и плохо затворяться при традиционном способе приготовления бетона.

Поэтому при приготовлении кевларобетона используют иную технологию смесеобразования. Основа данного бетона — сферообразный окатыш. «Шарик» диаметром 2-5 см, сделанный из портлантцемента.

Гранулирование цементной смеси в окатыши происходит в смесителе гравитационного типа, в народе называемый «Груша» из-за похожей формы. Он позволяет уплотнить окатыши особым образом, так, чтобы исключить весь лишний воздух из шариков.

На ощупь такие окатыши упругие, словно сделаны из резины.

На срезе такого шарика можно увидеть, что ядром выступает крупная (4-5 мм) частица, которую окружают более мелкие (2-3 мм) частицы отсева, а тело окатыша состоит из плотного конгламерата портлантцемента, песка и мелких частиц наполнителя.

Чтобы получить «цветной» кевларобетон — красители добавляются в процессе смесеобразования, то есть, изделие из гладкого бетона окрашивается по всей своей массе, что также положительно сказывается на конечных характеристиках готового изделия. Цвет не стирается и не вымывается.

Далее, готовые окатыши из вибрационной бетономешалки выгружаются в гладкие прочные пластиковые (стеклопластиковые) формы, установленные на высокочастных резонаторах (вибростолах). С помощью вибрации достигается  токсотропная текучесть смеси окатышей и увеличивается пвседопластичность. Благодаря этому бетонные шарики формируют прочный монолит и заполняют всю готовую форму.

Формы с бетоном накрывают полиэтиленовой пленкой, для того, чтобы в смесь не попал воздух, и отправляют на сушку, которая длится 20 часов (если использовать ускорители затвердения — 4-6 часов). После чего готовые изделия извлекаются из форм и сушатся еще 5 суток до полного высыхания.

Итак, принципиальная схема производства кевларобетона следующая:

  1. Формовка смеси минеральных наполнителей. В бетоносмеситель засыпается определенное количество песка, базальта и прочего. Особое внимание обращается на влажность наполнителя. Для однородности смеси ее перемешивают в течение 1 минуты.
  2. Введение портландцемента. В однородную смесь наполнителей добавляется сухой цемент и все снова перемешивается 1 минуту.
  3. Добавление пластификатора на водной основе. В центре гравитационного смесителя находится «мертвая зона» смеси. То есть, область, где движение смеси минимально. Именно в нее добавляется определенное количество пластификатора с водой. Объем воды влияет на качество и конечное количество окатышей.
  4. Контроль окатышей. В процессе смесеобразования необходимо контролировать качество окатышей, для чего извлекаются и разбиваются несколько шариков. По их диаметру, внешнему и внутреннему виду, а также плотности делается необходимый вывод о готовности кевларобетона.
  5. Добавление красителя. На конечном этапе, когда окатыши уже готовы, в смесь добавляется краситель. К слову, окраска кевларобетона осуществляется лишь по поверхности шариков, что положительно влияет на расход краски. Так, например, в жидких бетонах, окрасу подвергается вся смесь, по сравнению с ним, на окрас кевларобетона требуется лишь 20% краски об объема, которую необходимо потратить на окрас жидкого бетона схожей массы. Вымешивание окрашенной смеси не должно превышать 10 секунд.
  6. Выгрузка в формы на вибростолы. Готовая масса выгружается в формы, как только формы будут заполнены на 80% необходимо включить выбростолы и осуществлять догрузку массы до необходимого объема.

Все массовые соотношения и пропорции рассчитываются на основе текущих показателей используемых компонентов (плотность, влажность, температура, состав, марка и т.п.).

Организация бизнеса по производству кевларобетона

Для организации производственного цеха необходимо иметь:

  • гравитационный бетоносмеситель,
  • вибростолы,
  • весы, емкости и дополнительная механическая оснастка (лопаты, скребки и т.п.),
  • пластиковые формы для изготовления готовых изделий.

Как видите, оборудование вполне компактно и его можно разместить на небольшой площади (15-20 м²).

Средняя стоимость оборудования с начальным набором форм для литья бетона не превышает 60 тысяч рублей.

Изготовление кевларобетона, несмотря на особые технологические процессы, довольно простой вид бизнеса, который можно освоить за несколько дней. Компоненты производства доступны в любом регионе России, а выбор форм для готовых изделий довольно обширен, также, освоив и поняв процесс, можно заказывать индивидуальные формы в фирмах, которые специализируются на производстве пластиковых изделий.

Высокая прочность и износостойкость изделий, красивый внешний вид, наряду с низкой стоимостью производства, делают изделия из кевларобетона востребованными как у частного клиента, так и у компаний, например, занимающихся ландшафтным дизайном.

Смотрите также похожие бизнес-идеи на производстве:

Специально для hobiz.ru

Источник: https://hobiz.ru/ideas/promo/biznes-na-proizvodstve-kevlarobetona-texnologiya-izgotovleniya-glyancevogo-betona/

Технология производства кевларобетона своими руками

Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

Кевларобетон является видом бетона, который отличается от своих «коллег» высокой прочностью. Название строительного материала происходит от сверхпрочной ткани кевлар, которая в 5 раз превышает по крепости сталь. Но на этом их сходства заканчиваются. Кевларобетон по технологической марке является окатышным, а по эксплуатации — гладким материалом.

Технологический процесс

Технология производства кевларобетона берёт своё начало в чёрной металлургии и на сегодняшний день широко используется в небольших, мелко-бытовых и даже бытовых производствах.

Специфика производства заключается в формировании гранул из смеси под воздействием гравитации в смесителе. После обкатывания гранулы высыпаются в форму на вибростанке, в котором они под воздействием высокочастотных колебаний приобретают монолитную форму. Использование пластификатора позволяет в короткие сроки добиваться необходимого результата.

После этого на поверхность монолита наносятся красители, затем формируется текстура продукта. Использование красителей только на поверхностном слое позволяет сэкономить на краске и сделать бетон более крепким. Из кевларобетона можно делать:

  • памятники;
  • тротуарную плитку;
  • бордюры;
  • фасадные камни;
  • плиты для подоконников;
  • камины;
  • ступеньки;
  • столешницы;
  • заборы.

Однако не все виды изделий будут рентабельными. Например, тротуарная плитка выходит дорогой, а количество производимых единиц за один замес небольшим.

Ингредиенты строительного материала

В состав кевларобетона входит цемент марки 400 или 500 без добавления минеральных смесей. В качестве минеральных заполнителей используют речной или карьерный песок с добавлением глины либо ила с процентным содержанием не более трёх единиц, гранотсев или гранитный щебень с фракцией от 0 до 5.

Также в составе смеси используются пластификаторы, которые помогают раствору быстрее застывать и улучшать формирование необходимых форм. Если изделие предусматривается цветным, то необходимо применять железооксидные красительные пигменты.

Использующиеся пропорции в составе смеси кевларобетона являются следующими:

  • песок замешивается три к одному с цементом;
  • вода добавляется мелкой струйкой и составляет от 0,28 до 0,32% от массы цемента;
  • пластификатор добавляется в количестве 1% от массы цемента.

Количество воды может варьироваться в зависимости от содержания влаги в минеральном заполнителе.

Процесс изготовления смеси

Приготовление смеси не является особо трудоёмким и заключается в наличии необходимых материалов и приспособлений. В состав обязательного оборудования входят:

  1. Бетономешалка гравитационного типа.
  2. Составляющие ингредиенты.
  3. Вибростол.
  4. Электронные весы.
  5. Формы.
  6. Оборудованная сушилка.
  7. Ёмкости.

Технология кевларобетона бесплатно представлена в строительной литературе и на специализированных сайтах, поэтому она не является секретной. Любому, кто желает приготовить смесь для кевларобетона своими руками, необходимо знать правильную последовательность действий:

  1. В бетономешалку засыпается минеральная основа, которая должна перемешиваться в течение одной минуты до однородного состояния.
  2. Вторым шагом является добавка цемента, после чего ингредиенты должны перемешиваться в течение одной минуты.
  3. Предварительно размешанный пластификатор с водой в необходимой пропорции вводится следующим по счёту. Добавлять пластификатор необходимо аккуратно.
  4. Следующий шаг очень важен. Спустя четверть минуты после добавления пластификатора производится контроль перемешиваемой массы. Через 45 секунд производится окончательный контроль, во время которого оценивается внешний вид и размер шариков, проверяется их внутренний состав и плотность.
  5. Следующим этапом является колеровка путём внедрения красящего пигмента. В большинстве случаев первая колеровка осуществляется белым цветом, что помогает осветлить окатыши для дальнейшего окрашивания в более яркий цвет.
  6. После колерования смесь разливают в специальные формы, которые находятся на вибростоле.
  7. Завершив формировку форм на вибростоле, материал можно переносить в специальное место для сушки. Если такового не имеется, формы накрываются плотной полиэтиленовой плёнкой и оставляются сушиться в течение 20 часов до полного затвердевания.
  8. По истечении срока затвердевания изделия можно извлекать из форм и складировать для дальнейшего использования. Важным моментом является то, что использовать по назначению готовый материал можно не раньше чем через 5 суток после расформировки.

Площадь, занимаемая под производство, должна быть не менее 100 квадратных метров. Причём 80% этого места необходимо выделить для сушки и хранения готовой продукции. Всё необходимое оборудование может поместиться на площади 20 квадратных метров.

Источник: https://TvoiDvor.com/beton/tehnologiya-proizvodstva-kevlarobetona-svoimi-rukami/

Кевларобетон: технология производства, состав, фото — Все Про Бетон

Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

Кевларобетон (ультрабетон, окатышный бетон) – это один из новых строительных материалов, который производится в виде смеси, состоящей из отдельных шариков благодаря применению гравитационного бетона.

Его другими названиями являются гладкий бетон или глянцевый бетон и своеобразная форма и вытекающие из нее физико-химические свойства, которыми обладает готовый строительный материал, делают его прочным по сравнению с другими видами и типами аналогичного материала.

Бизнес на производстве кевларобетона может стать выгодным вложением средств благодаря относительно низкой себестоимости, высокому спросу на подобный строительный материал, а также наличию еще не занятых ниш в данной сфере.

Кевларобетон: Технология и продукция

Не секрет, что бетон давно и успешно заменил природный камень во множестве областей, связанных как со строительством, так и оформлением.

Способность приобретать заданную форму, возможность установки элементов без дополнительной обработки, превосходные механические качества позволили бетону занять достойное место в нашем обиходе.

Источник: https://eyecorrector.ru/kladka/kevlarobeton-tehnologiya-proizvodstva-sostav-foto.html

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.